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Chama dentro da boca do forno, durante a queima

O processo

A argila percorre sete etapas até chegar ao palete

Todo o processo acontece na fábrica da SC-410, em Canelinha. A matéria-prima é preparada, moldada, seca e queimada antes de cada peça ser organizada para o estoque e para a entrega.

  1. Pátio de sazonamento a céu aberto, com pilhas de argila

    Etapa 01

    Extração e sazonamento

    A argila vem de jazidas próximas e é organizada no pátio em camadas alternadas. Durante o sazonamento, que pode levar até dois anos, a matéria-prima passa pelo período de descanso planejado antes de entrar na linha. Essa preparação também ajuda a controlar a umidade e a retração que ocorrerá na secagem.

  2. Homogeneizador e laminador na linha de beneficiamento

    Etapa 02

    Beneficiamento

    No beneficiamento é feita a mistura das argilas e a redução da granulometria da massa. Depois do sazonamento, os diferentes tipos de argila são carregados nos caixões dosadores, que garantem a proporção correta de cada uma na mistura. Em seguida, a massa passa pelo processo de redução dos grãos, que deixa a mistura mais fina e uniforme. Uma massa bem composta e bem moída é o que dá ao bloco a resistência e a regularidade que ele precisa ter.

  3. Linha de extrusão com peças recém-formadas

    Etapa 03

    Extrusão

    Na extrusão, a máquina conhecida na fábrica como maromba empurra a massa contra a boquilha, o molde que define a largura, a altura e o número de furos. Um cortador determina o comprimento, e as peças ainda cruas são organizadas nos vagões que seguem para a secagem.

  4. Túnel de secagem com vagões enfileirados

    Etapa 04

    Secagem

    Os vagões entram em um túnel aquecido pelo calor recuperado dos fornos de queima. Exaustores e ventiladores distribuem esse calor, e as peças permanecem no túnel por cerca de 24 horas, em temperaturas que podem chegar a 100 °C.

  5. Fileira de fornos móveis em operação

    Etapa 05

    Queima

    A queima acontece em fornos móveis que operam entre duas bases: enquanto um forno trabalha, o outro pode ser carregado. A temperatura chega a 910 °C, e um sistema computadorizado acompanha a curva durante toda a fornada. Como combustível, a fábrica utiliza biomassa reaproveitada de marcenarias e da construção.

  6. Galpão de estoque com paletes de tijolo empilhados

    Etapa 06

    Paletização

    Depois da queima, os tijolos são organizados em paletes, amarrados com fita PET e envolvidos em filme stretch. Os paletes permanecem em estoque coberto até a separação do pedido, o que permite preparar a expedição a partir das peças já produzidas.

  7. Caminhão munck carregado saindo da fábrica

    Etapa 07

    Expedição

    Na expedição, os paletes são carregados nos caminhões da empresa e seguem para as cidades atendidas. A frota e a equipe próprias mantêm a fábrica responsável pelo pedido desde o carregamento até a chegada à obra.

Depois de conhecer o processo, você pode comparar as oito medidas na página de produtos e consultar as cidades atendidas na página de entrega. Assim, os dados do tijolo e as condições de transporte podem ser considerados antes de solicitar o orçamento.

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